Etery celulozy w kleju do płytek

1 Wprowadzenie

Klej do płytek na bazie cementu jest obecnie największym zastosowaniem specjalnej zaprawy wymieszanej na sucho, która składa się z cementu jako głównego materiału cementowego i jest uzupełniona sortowanymi kruszywami, środkami zatrzymującymi wodę, środkami zapewniającymi wczesną wytrzymałość, proszkiem lateksowym i innymi organicznymi lub nieorganicznymi dodatkami mieszanina. Zwykle przed użyciem wystarczy go zmieszać z wodą. W porównaniu ze zwykłą zaprawą cementową może znacznie poprawić siłę wiązania między materiałem okładzinowym a podłożem, ma dobrą antypoślizgowość oraz doskonałą wodoodporność i wodoodporność. Stosowany jest głównie do wklejania materiałów dekoracyjnych, takich jak wewnętrzne i zewnętrzne płytki ścienne budynków, płytki podłogowe itp. Jest szeroko stosowany w ścianach wewnętrznych i zewnętrznych, podłogach, łazienkach, kuchniach i innych miejscach dekoracji budynków. Jest to obecnie najpopularniejszy materiał do klejenia płytek.

Zwykle oceniając działanie kleju do płytek, zwracamy uwagę nie tylko na jego właściwości użytkowe i właściwości przeciwpoślizgowe, ale także na jego wytrzymałość mechaniczną i czas otwierania. Eter celulozy w kleju do płytek nie tylko wpływa na właściwości reologiczne kleju do porcelany, takie jak płynność działania, przyklejanie noża itp., ale ma także silny wpływ na właściwości mechaniczne kleju do płytek

2. Wpływ na czas otwierania kleju do płytek

Kiedy proszek gumowy i eter celulozy współistnieją w mokrej zaprawie, niektóre modele danych pokazują, że proszek gumowy ma większą energię kinetyczną do przyłączania się do produktów hydratacji cementu, a eter celulozy występuje w większej ilości w płynie międzywęzłowym, co wpływa na większą lepkość zaprawy i czas wiązania. Napięcie powierzchniowe eteru celulozy jest wyższe niż proszku gumowego, a większe wzbogacenie eterem celulozy na granicy zaprawy będzie korzystne dla tworzenia wiązań wodorowych pomiędzy powierzchnią podłoża a eterem celulozy.

W mokrej zaprawie woda w zaprawie odparowuje, a na powierzchni zostaje wzbogacony eter celulozy, a na powierzchni zaprawy w ciągu 5 minut utworzy się film, który zmniejszy późniejszą szybkość parowania, im więcej wody będzie usunięty z grubszej zaprawy Część migruje do cieńszej warstwy zaprawy, a powstały na początku film ulega częściowemu rozpuszczeniu, a migracja wody spowoduje większe wzbogacenie eteru celulozy na powierzchni zaprawy.

Dlatego też tworzenie się filmu eteru celulozy na powierzchni zaprawy ma duży wpływ na właściwości użytkowe zaprawy. 1) Utworzony film jest zbyt cienki i rozpuści się dwukrotnie, co nie może ograniczyć parowania wody i zmniejszyć wytrzymałość. 2) Utworzona powłoka jest zbyt gruba, stężenie eteru celulozy w płynie międzywęzłowym zaprawy jest wysokie, a lepkość jest wysoka, dlatego nie jest łatwo przerwać warstwę powierzchniową podczas wklejania płytek. Można zauważyć, że właściwości błonotwórcze eteru celulozy mają większy wpływ na czas otwarty. Rodzaj eteru celulozy (HPMC, HEMC, MC itp.) i stopień eteryfikacji (stopień podstawienia) bezpośrednio wpływają na właściwości błonotwórcze eteru celulozy oraz twardość i wytrzymałość folii.

3. Wpływ na siłę ciągnienia

Oprócz nadawania zaprawie wyżej wymienionych korzystnych właściwości, eter celulozy opóźnia również kinetykę hydratacji cementu. Ten efekt opóźniający wynika głównie z adsorpcji cząsteczek eteru celulozy na różnych fazach mineralnych w uwodnionym systemie cementowym, ale ogólnie rzecz biorąc, panuje zgoda co do tego, że cząsteczki eteru celulozy są adsorbowane głównie na wodzie, takiej jak CSH i wodorotlenek wapnia. W produktach chemicznych rzadko jest adsorbowany na pierwotnej fazie mineralnej klinkieru. Ponadto eter celulozy zmniejsza ruchliwość jonów (Ca2+, SO42-,…) w roztworze porów ze względu na zwiększoną lepkość roztworu porów, co dodatkowo opóźnia proces hydratacji.

Lepkość jest kolejnym ważnym parametrem, który reprezentuje właściwości chemiczne eteru celulozy. Jak wspomniano powyżej, lepkość wpływa głównie na zdolność zatrzymywania wody, a także ma istotny wpływ na urabialność świeżej zaprawy. Jednakże badania eksperymentalne wykazały, że lepkość eteru celulozy nie ma prawie żadnego wpływu na kinetykę hydratacji cementu. Masa cząsteczkowa ma niewielki wpływ na uwodnienie, a maksymalna różnica między różnymi masami cząsteczkowymi wynosi tylko 10 minut. Dlatego masa cząsteczkowa nie jest kluczowym parametrem kontrolującym hydratację cementu.

Opóźnienie eteru celulozy zależy od jego struktury chemicznej i ogólna tendencja stwierdza, że ​​w przypadku MHEC im wyższy stopień metylacji, tym mniejsze działanie opóźniające eteru celulozy. Ponadto efekt opóźniający podstawienia hydrofilowego (takiego jak podstawienie HEC) jest silniejszy niż efekt podstawienia hydrofobowego (takiego jak podstawienie MH, MHEC, MHPC). Na działanie opóźniające eteru celulozy wpływają głównie dwa parametry: rodzaj i ilość grup podstawnikowych.

Nasze systematyczne eksperymenty wykazały również, że zawartość podstawników odgrywa ważną rolę w wytrzymałości mechanicznej klejów do płytek. Oceniliśmy działanie HPMC o różnym stopniu podstawienia w klejach do płytek i przetestowaliśmy wpływ eterów celulozy zawierających różne grupy w różnych warunkach utwardzania na wpływ na właściwości mechaniczne klejów do płytek.

W teście bierzemy pod uwagę HPMC, który jest eterem złożonym, więc musimy połączyć oba obrazy. W przypadku HPMC wymaga pewnego stopnia absorpcji, aby zapewnić jego rozpuszczalność w wodzie i przepuszczalność światła. Znamy zawartość podstawników. Determinuje ona także temperaturę żelu HPMC, co determinuje także środowisko stosowania HPMC. W ten sposób zwykle stosowana zawartość grupowa HPMC jest również ujęta w pewien zakres. W tym zakresie, jak połączyć metoksy i hydroksypropoksy, aby osiągnąć najlepszy efekt, jest treść naszych badań. Rysunek 2 pokazuje, że w pewnym zakresie wzrost zawartości grup metoksylowych będzie prowadził do tendencji spadkowej wytrzymałości na wyciąganie, natomiast wzrost zawartości grup hydroksypropoksylowych będzie prowadził do wzrostu wytrzymałości na wyciąganie . Podobny efekt występuje w przypadku godzin otwarcia.

Tendencja zmian wytrzymałości mechanicznej w warunkach czasu otwartego jest zgodna z tendencją w normalnych warunkach temperaturowych. HPMC o wysokiej zawartości metoksylu (DS) i niskiej zawartości hydroksypropoksylu (MS) ma dobrą wytrzymałość powłoki, ale odwrotnie, wpływa na mokrą zaprawę. właściwości zwilżające materiał.